(812) 495-65-06
обратный звонок
Программные решения для построения цифрового проектирования и цифрового производства
Программные решения для проектирования, анализа, расчетов, управления данными объектов инфраструктуры
Сегодня 24 Сентября 2017 г.
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
28 29 30 31 1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 1
О победе ФМЛ №30 в Англии

Стоять на месте нельзя: будет новая продукция - будет жить и предприятие!

4
Февраля
2014
Тема управления жизненным циклом изделий для отечественных предприятиях становится все более актуальной. Сейчас ни одно прогрессивное предприятие не может упустить из виду этот важный вопрос. Примечательно, что эта тенденция активно развивается за пределами мегаполисов. Так, об автоматизации процесса управления ЖЦИ задумались руководители ОАО "Конструкторское бюро электроизделий XXI века", чьи проектные и производственные мощности расположены в Сарапуле (Удмуртия).

Об особенностях реализации проекта, его результатах и перспективах развития портал и-Маш поговорил с Андреем Викторовичем Улановым, заместителем генерального директора и непосредственным руководителем проекта.

Ulanov.jpg- Андрей Викторович, расскажите, пожалуйста, о предпосылках для старта проекта. 
 
В 2006 году наше предприятие начало разработку нового поколения внешнего светотехнического оборудования для вертолётов. Главная особенность такого оборудования - это высокие требования к его надежности. Изделия эксплуатируют в очень жестких условиях: здесь и нагрузка набегающего потока, и вибрация, и температурные колебания, и многое другое. Кроме того, данная продукция проходит проверку в том числе военной приемкой - а это опять-таки накладывает и на разработчиков, и на производителей повышенную ответственность. В связи со всем этим перед нами очень остро встал вопрос ускорения разработки и быстрого внедрения данных изделий в производство при сохранении его надежности и минимизации количества ошибок.

Все это привело к тому, что на нашем предприятии началось перевооружение производства, были закуплены первые станки с ЧПУ нового поколения. В это же время мы поняли, что приобретение нового оборудования открывает перед нами перспективы и в направлении автоматизации проектирования. В частности, нам необходимо было решить, в каком виде и как технологи будут получать конструкторскую документацию. На тот момент конструктора и технологи (конструктора оснастки) использовали в своей работе разные программные продукты, что приводило к появлению ошибок при передаче данных из одного отдела в другой. Проанализировав ситуацию на предприятие и рынок CAD/CAM продуктов, представленных в России, мы остановили свой выбор на Creo и Windchill компании PTC как оптимально соответствующих нашим требованиям. Партнером по проекту стала компания ИРИСОФТ.

- Вы приняли решение работать с компанией, которая территориально удалена от Вас. Каким образом сказалось это на реализации проекта? Насколько быстро и оперативно получалось решать возникающие вопросы?
 
 
На самом деле, ИРИСОФТ - не первая компания, с которой мы сотрудничали в рамках этого проекта. Начинание такого масштаба всегда связано с существенными инвестициями, и сделать их единовременно - сложная задача для любого предприятия. Поэтому мы сначала закупили Creo (тогда это САПР-решение еще называлось Pro/ENGINEER), затем провели закупку PLM-системы Windchill.

Понятно, что само по себе приобретение нового программного обеспечения не дало каких-то ощутимых результатов, поэтому перед нами и вста вопрос о поиске партнера, обладающего достаточным опытом и компетенцией, который сможет создать автоматизированный, лучше даже сказать формализованный, процесс проектирования изделия. Тогда-то мы и начали сотрудничать с компанией ИРИСОФТ: ее эксперты совместно со специалистами подразделения GSO РТС предложили нам взять за основу проекта методику "Ворота качества".

Замечу, что удаленность головного офиса ИРИСОФТ никак не отразилась на нашем сотрудничестве: при таком стремительном развитии информационных технологий географический фактор занимает далеко не первоочередное место. Главное требование - это полнота охвата задачи, а специалисты компании ИРИСОФТ смогли полностью удовлетворить наши запросы. На протяжении всего периода работы системы и по сегодняшний день ИРИСОФТ проводит обслуживание, развитие и техническое сопровождение вышеперечисленных решений.

- Расскажите, пожалуйста, о том, что это за методика.

"Ворота Качества"- это методология, которая использовалась для описания жизненного цикла продукта. Идея заключается в том, что любую работу человек воспринимает как нечто поддающееся определенной логике, своего рода движение из точки А в точку В. Чтобы достичь результата, нужно выстроить этот путь таким образом, чтобы на всем его протяжении были установлены обязательные контрольные точки, пройти мимо которых невозможно.

При этом надо учитывать, что в любом производственном процессе очень много ролей, задач и исполнителей, и важно, чтобы они все в одно время сошлись в одной точке. По большому счету, ГОСТ по этапам выполнения работ, используемый нашими военными ведомствами, это отчасти советское представление "Ворот Качества". Однако этот ГОСТ не учитывает, что внутри каждого из описанных в нем этапов есть другие подэтапы, которые также необходимо зафиксировать.

Если все сделать правильно, то в результате получится небольшой, достаточно зримый проект - как в финансовом плане, так и по трудозатратам. Но самое главное - в результате мы получаем продукт с заданными параметрами и характеристиками. При этом на любом этапе процесс можно остановить, проследить, где был сбой и так далее.

- Это выглядит интересно и привлекательно в теории, а как эта методика реализована на практике? 
 
Если кратко, то структура всего процесса разработки представляет собой 14 фаз или тех самых Ворот Качества с четко определенными проектными задачами. Для прохождения всех Ворот Качества необходимо выполнение конкретных заранее заданных требований. Для каждого этапа определяется намеченный уровень готовности в ходе разработки продукта.

Все задачи подробно описаны в каталоге, который включает предпосылки, необходимые действия и параметры измерений. Все они присваиваются конкретным функциональным ролям и Воротам Качества, т.е. фазам. Задачи должны включаться в управление и контроль проекта, в том числе - в управление рисками. Бизнес-решения принимаются при прохождении Ворот Качества на основании текущего уровня выполнения задачи по разработке.

Конечно, было недостаточно просто разделить весь ЖЦИ на несколько этапов: нужно было применить методики PTC, чтобы усовершенствовать различные бизнес-процессы. Например, раньше первым этапом всегда считалось выделение финансирования. Однако анализ показал, что процессы стартуют гораздо раньше - с определения того, какой продукт может быть интересен заказчику. Продукта еще нет, есть только представление о том, что потенциально сможет заинтересовать клиента. Для этого необходимо собрать предварительные требования, сгенерировать идеи и обрисовать их. При этом важно, чтобы уже на следующем этапе можно было сделать заказчику какое-то конкретное предложение. Для этого нами были введены специальные инструменты, которые позволяли формировать требования к продукту, которого еще нет. Это позволило добиться того, чтобы конструктор в дальнейшем прорабатывал детали не в соответствии с интуитивным пониманием, а руководствуясь определенной логикой.

- Одной из задач проекта была минимизация количества ошибок. Удалось решить эту задачу с помощью "Ворот Качества"? 
 
Конечно, удалось. В конце каждого из этапов-ворот предусмотрен определенный барьер перехода. Допустим, один сотрудник должен сделать свою часть работы и передать информацию другому сотруднику. Тот, в свою очередь, обязан проверить информацию и, в случае необходимости, отправить ее на доработку - и пока эти доработки не будут сделаны, работа не будет принята и, соответственно, ворота не будут пройдены. Таким образом, осуществляется постоянная проверка качества выполнения работ. Все это существенно повышает трудовую дисциплину, что также положительно отражается на результате работы.

Однако бывают случаи, когда ошибка носит системный характер: например, сотрудник работу принял, а в ходе работы что-то изменилось или возникли какие-то непредвиденные обстоятельства, требующие внесения правок. Для этого на предприятии создана большая «красная кнопка», с помощью которой сотрудник, курирующий процесс в рамках определенных ворот, может остановить конвейер. Кроме того, так как в этом случае изделие не меняется, а состав документов остается тем же, был разработан список документов, наличие которых в системе проверяется автоматически - например, определяется, утверждены ли эти документы или нет.

- Создается впечатление, что реализация столь сложного и масштабного проекта должна была занять очень много времени. Так ли это? 

Наш проект завершился очень быстро: он занял всего 120 календарных дней. Более того, мы настолько были довольны и темпами, и результатами проекта, что уже через два года работы с реализованными технологиями приняли решение пойти еще дальше. Следующим этапом стала автоматизация технологической подготовки производства на базе модуля Windchill MPMLink. Сейчас данный этап практически завершен. Мы убеждены, что системы такого рода, как и деятельность предприятия в целом, требуют постоянного совершенствования процессов. К примеру, войдя во вкус электронного обмена документами мы сделали попытку перейти на, если можно так сказать, еще более безбумажный документооборот на производстве. Мы установили в сборочном цеху большие мониторы, на которые выводились схемы сборки: оказалось, что это действительно удобно. Однако есть много объективных причин, которые пока не позволяют полностью отказаться от бумаги - например, правила военной приемки.

- Какие результаты проекта можно уже выделить, кроме снижения количества ошибок и повышения трудовой дисциплины, уже упомянутых выше? 

Благодаря методике "Ворот Качества" наше предприятие получило формализованный метод создания нового продукта и технологий производства, что, в свою очередь, позволяет начать новый этап - создание "электронного предприятия". Это предусматривает слияние всех электронных систем предприятия - ERP, CAD, CAM и т.д. - в одну сеть. Сейчас к этому идет подготовка, и ИРИСОФТ в ней участвует.
Кроме того, формализация процессов дает ощутимый рост производительности, за счёт лучшей организации труда, управляемости процесса и планированию. Все это позволило нам при дефиците конструкторских кадров нарастить объём разработок.

Результат для нас понятен - это начало нового. Стоять на месте нельзя: будет новая продукция - будет жить и предприятие!

Источник: и-Маш

Возврат к списку

Сервис обратного звонка RedConnect